韶关吊车出租，  南雄吊车出租， 怀集吊车出租     吊车的增程器动态控制系统验证方法？    利用MATLAB/Simulink搭建了增程器动态控制模型。增程器发电功率解耦模型，将目标发电功率解耦为发动机目标扭矩指令和ISG电机目标转速指令。增程器实际响应的发电功率除了和整车控制器下发的目标功率相关，也和增程器自身状态，例如发动机温度、ISG电机温度、增程器故障状态相关，因此增程器控制器结合两者确定实际目标发电功率指令。未接受到整车控制器的启动指令，发动机和ISG电机均处于无控制模式。一旦接收到大电机启动（ISG倒拖发动机启动）指令，ISG电机先进入驱动模式，当发动机到达怠速转速后发动机开始喷油点火进入怠速模式。当请求发电功率大于增程器最低发电功率，发动机进入负载运行模式，响应目标转矩指令，发电机进入发电模式，响应目标转速指令。 

        为了验证增程器动态控制的控制效果，将增程器动态控制策略编译下载至本主控芯片为Freescale MPC5604B的控制器硬件，在增程器台架上进行试验。利用CANeo上位机模拟整车控制器下发启动指令和目标功率指令，目标发电功率从0-20kW，以5kW为间隔阶跃给定，每个功率点维持20s以上，记录增程器的功率变化情况。 

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        从增程器台架输出功率、仿真输出功率与目标发电功率跟随情况可以看出，17-33s为电机倒拖发动机启动至怠速的过程，33-197s为增程发电过程。197s-208s为停机过程。从增程器台架输出功率与请求功率结果对比来看，在增程发电过程中，当目标发电功率变化时，增程器控制策略可以使增程器快速准确地响应发电功率，增程器功率瞬态的最大正向偏差为1.366kW，最大反向偏差为1.887kW，稳态误差小于0.01kW。当目标功率以5kW为间隔阶跃上升时，实际输出功率的响应时间约为2.5s。当目标功率以5kW为间隔阶跃下降时，实际输出功率的响应时间约为2.8s，建立的增程器动态控制策略可以快速准确地响应目标发电功率。从增程器台架输出功率与仿真输出功率结果对比来看，在增程器启动阶段以及发电功率切换的工作点，所建立的增程器动态控制系统一定程度上可以反映实际增程器输出功率的动态变化过程。 

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